抗生素发酵车间如何有效预防染菌？新型常温发酵灭菌技术 有效控制发酵罐、发酵车间杂菌污染

抗生素发酵过程必须为纯种培养，整个发酵体系中只允许单一的产生菌生长，而不能有其他任何杂菌存在。发酵过程一旦染菌，其危害轻者抑制抗生素的生产，改变发酵液的理化性质，增加过滤和提取过程的难度，使得发酵水平、收率水平和成品质量下降；重者可以使产生菌生长代谢出现异常， 降解产物，直接导致整个发酵罐颗粒无收，甚至污染到其他发酵罐。 

工业发酵高产稳产的关键条件之一是须想方设法避免杂菌的入侵。 造成染菌的原因有很多，涉及发酵生产的各个环节，大体上包括种子制备过程存在污染，发酵设备结构不合理，工艺管线安装不合理，设备存在泄漏或死角，人员操作不严格，消灭染菌管理工作不严格等。

菌种制备环节 

菌种制备是最重要也是最基础的工作，必须确保万无一失。 菌种制备的硬件设施是基础，包括洁净区的设 计布局必须严格遵循 GMP 管理规范，所有的表面和设施必须易于清洁和灭菌，要区分人流和物流通道，相邻的门要建立互锁；空调系统、超净工作台 的中高效过滤器风量、风速、压差、尘埃粒子数、 浮游菌、温度分布等要定期监测和维护，确保符合要求；高压蒸汽灭菌器要定期进行温度分布和穿透性验证监测等。 菌种制备的软件设施是保障所有人员的无菌意识必须非常强，从个人卫生、着装、进出洁净区的程序到所有操作过程必须严格规范，必须在严格的管理制度下规范每一个细节，否则，一个细小的失误往往会造成巨大的损失。

设计或施工缺陷及设备渗漏或存在死角 

在新设计、新改造的系统中，一旦设计存在缺陷，或者焊接质量不佳，打磨不到位，法兰内口不满焊或安装过程存在密封垫压偏，管内留存异物等，都可能导致染菌；罐内部件，如挡板、蛇管及其支撑件、搅拌轴连接法兰或拉筋、联轴器、搅拌叶螺栓、空气分布器、管线末端或三通等部位容易存料，形成死角而造成染菌；罐顶部位，由于发酵 过程中可能发生的泡沫顶罐，泡沫粘到发酵罐封头上的人孔、视镜口、各种接管口处，若清洗不及时不彻底，粘料加热灭菌时会变成硬块，也会形成死角。容易被忽略的就是罐顶上安装的传统压力表为弹簧管式机械传递压力，其空心内腔一旦进入物料就会形成死角，需要用隔膜式压力表替代。

无菌空气系统 

空气经空压机压缩、冷却除水、升温降低相对湿度、初效、中效、高效过滤，然后进入发酵罐。 整个过程须关注以下几个关键环节： 

1. 确保高效滤芯安装的有效性，不能出现 O 型圈密封不严等问题。 

2. 从高效过滤器到空气入罐管道灭菌的有 效性，必须严格按照操作规程操作，既要防止温度 过高或时间过长损坏滤芯，又要防止灭菌过程产生 的压差导致物料倒流污染高效滤芯。 

3. 无菌空气管路上的压力表要选用隔膜式 压力表，避免普通压力表内部的死角。 

4. 空气加热器防止出现穿孔泄漏。 

5. 空气入罐阀必须倒装，使密封面靠近发 酵液一侧，阀杆部分要严密。

    

员工操作因素 

灭菌操作过程中未严格执行操作规程，检查不到位，清理不到位而导致染菌是最关键的问题。 如放罐后对罐的清洗工作不彻底，尤其是罐顶封头、蛇管背面、搅拌叶下方等部位积存的料未彻 底清理干净。 灭菌过程升温太快，空气未排尽，形成“假压力”，或温度电极漂移未校正，致使实际灭菌温度 不足。 蒸汽阀门开度不合理，或有的蒸汽阀被忽略未开，造成罐内蒸汽流动不畅，形成死角。 灭菌过程中操作过快造成泡沫顶罐，导致灭菌参数无法正常控制。 空气高效过滤器灭菌操作先后顺序不对，造成 物料从空气管倒流污染滤芯，或灭菌温度过高，持续时间过长而造成过滤器滤芯损坏等等。

消灭染菌的关键在于预防，预防的关键在于强化零染菌率设计理念、全员的无菌意识和生产全过程管理。在此过程中，特别需要注意一些容易被忽视的细小环节。只有做到了这些，才能确保发酵的高产和稳产。

新型常温非高温高压发酵灭菌技术，高效环保低成本解决发酵过程染菌问题

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